Прокат трубной продукции

При прокатке трубной продукции на автоматическом стане условия службы оправки очень тяжелые. Это вызывается влиянием высокой температуры и давления прокатки и наличием трения скольжения между оправкой и внутренней поверхностью трубы. Поэтому оправка после каждого прохода снимается и охлаждается в воде. С целью уменьшения коэффициента трения между трубой и оправкой внутрь трубы забрасывают поваренную соль или в смеси с графитом. Однако все эти меры не полностью предотвращают повышенный износ инструмента и возможность налипания на него металла. Поэтому форма оправки и применяемый материал все еще требуют тщательного изучения.

Так как клеть автоматического стана является нереверсивной, то после первого прохода возникает необходимость передачи трубы на переднюю сторону. Это производится автоматически с помощью роликов обратной подачи, расположенных с задней стороны клети и вращающихся в противоположном направлении по сравнению с вращением прокатных валков. По окончании прохода металла между валками для возвращения трубы на переднюю сторону верхний рабочий валок поднимается, что увеличивает просвет в калибре, достаточный для свободного прохождения трубы обратно. Одновременно с этим вручную или специальным приспособлением оправка снимается со стержня. Затем ролик обратной подачи прижимает трубу к верхнему ролику, и силой трения труба передается на переднюю сторону стана.

После этого устанавливается новая оправка, верхний валок опускается в рабочее положение, и труба, после кантовки на 90°, задается в валки для следующей прокатки. Так повторяется необходимое количество раз до получения требуемых размеров трубы.

По окончании прокатки с целью улучшения наружной и внутренней поверхностей, устранения неровностей и рисок, уменьшения овальности и разностенности трубу передают для обработки в одну из двух обкатных машин, аналогичных по своему устройству прошивной клети. Обкатка выполняется на чугунной оправке, диаметр которой на 1-6 мм больше внутреннего диаметра трубы после прокатки в автоматическом стане. При этом наблюдается незначительное уменьшение толщины стенки и некоторое увеличение диаметра трубы (на 3-5%).

Придание окончательных размеров трубе производится на калибровочном стане, состоящем из 5-7 клетей дуо, расположенных непрерывно. Клети калибровочного стана устанавливают на общей раме таким образом, что оси валков попеременно в разные стороны образуют с горизонтом угол 45°, а угол между осями валков соседних клетей составляет 90°. При прокатке в калибровочном стане можно наблюдать некоторое уменьшение диаметра трубы и незначительное увеличение толщины стенки.

В тех случаях, когда необходимо получить трубу диаметром меньше 57 мм, но не ниже 17 мм, производится дополнительная горячая прокатка при температуре металла 950-1 000° С в так называемом редукционном стане, который состоит из 9-26 последовательно установленных клетей. Оси валков этих клетей расположены перпендикулярно друг к другу и под углом 45° к горизонту. При редуцировании прокатка ведется без оправки, вследствие чего наблюдается уменьшение диаметра трубы на 10-60%.

Производительность установок с автоматическим раскатным станом составляет 100-300 тыс. т в год.

Прокаткой на пилигримовых станах получают бесшовные трубы диаметром 48-605 мм при толщине стенки 2,25- 50 мм. Этот способ нашел значительное распространение. Причем кроме круглых на пилигримовых станах можно получать квадратные, шестигранные, ступенчатые и другие трубы.

В качестве исходного продукта для пилигримовой клети используют толстостенную трубу-гильзу, которая получается прошивкой круглого слитка или заготовки в клети с косорасположенными валками или прошивкой на горизонтальном гидравлическом прессе, а затем раскаткой в прошивной клети.

В гильзу, имеющую толщину стенки около 25% диаметра трубы вводят дорн, на котором производят раскатку трубы между двумя валками, установленными в пилигримовой клети, с калибром переменного профиля.